声明

本文是学习GB-T 34891-2017 滚动轴承高碳铬轴承钢零件热处理技术条件. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们

1 范围

本标准规定了符合 GB/T 18254
规定的G8Cr15、GCr15、GCr15SiMn、GCr15SiMo、GCr18Mo 钢制

滚动轴承套圈和滚动体(以下简称轴承零件)退火、淬火、回火后的技术要求和检验方法。

本标准适用于上述钢制轴承零件工序间与成品零件的热处理质量检验，也适用于其他高碳铬钢制

轴承零件的热处理质量检验。对于有特殊要求的轴承零件按相应的产品图样的规定。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

GB/T 230.1—2009 金属材料洛氏硬度试验
第1部分：试验方法(A、B、C、D、E、F、G、H、K、

N、T标尺)

GB/T 231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法

GB/T 272—2017 滚动轴承代号方法

GB/T 1172 黑色金属硬度及强度换算值

GB/T 4340.1 金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法

GB/T 6394 金属平均晶粒度测定法

GB/T 17394 金属里氏硬度试验方法

GB/T 24606 滚动轴承无损检测磁粉检测

JB/T7361 滚动轴承零件硬度试验方法

JB/T7362 滚动轴承零件脱碳层深度测定法

3 技术要求

3.1 轴承零件球化退火后的技术要求

轴承零件球化退火后的技术要求按表1的规定。

3.2 轴承零件马氏体淬回火后的技术要求

3.2.1 硬度

轴承零件马氏体淬回火后硬度及同一零件的硬度差分别按表2和表3的规定。

GB/T 34891—2017

表 1 球化退火后技术要求

检查项目	技术要求
硬度	G8Cr15、GCr15	其他钢种
硬度	179 HBW～207 HBW(压痕直径4.5 mm～4.2 mm) 或88 HRB～94 HRB	179 HBW～217 HBW(压痕直径4.5 mm~ 4.1 mm)或88 HRB～97 HRB
显微组织	为细小、均匀分布的球化组织，应符合第一级别图中的第2级～第4级，允许有细点状球化组织存在，不允许有第一级别图中第1级和第5级所示的组织存在
网状碳化物	应符合第四级别图中的第1级～第2.5级
脱碳层深度	不大于单边最小加工余量的2/3
冷成形或碳化物细化处理等特殊工艺处理后的轴承零件退火后的硬度不应大于229 HBW(压痕直径不应小于 4.0 mm)。
其他钢种为GCr15SiMn、GCr15SiMo及GCr18Mo,以下同。

style="width:0.51999in;height:0.51986in" />表 2
轴承零件马氏体淬回火后的硬度

单位为 HRC

零件名称	成品尺寸 mm		淬火后硬度 min	常规回火后硬度	高温回火后硬度
零件名称	>	≤	淬火后硬度 min	常规回火后硬度	200℃	250 ℃	300 ℃	350 ℃ min	400℃ min
套圈有效壁厚"		12	63	60～65	59～64	57～62	55～59	52	48
	12	30	62	59～64	57～62	56～60	54～58
	30	——	60	58～63	56～61	55～59	53～57
钢球公称直径	—	30	64	61～66	60～656	58～63h	56～60
	30	50	62	59～64	58～63b	57～61	55～59
	50	——	61	58～64	57～62b	56～60	54～58
滚子有效直径"		20	64	61～66	60～656	58～63	56～60
	20	40	63	59～65	58～63b	57～61	55～59
	40	——	61	58～64	57～62b	57～60	54～58
注1:对于尺寸段的划分及对应的硬度要求，制造厂与用户可根据轴承的使用工况和性能要求协商确定。注2:高温回火温度200℃、250℃、300℃、350℃、400℃分别对应于GB/T 272— 2017表17中规定高温回火代号S0、S1、S2、S3、S4所要求的常用回火处理温度。注3:高温回火温度可以为±20℃范围值，例如200℃±20℃。
套圈有效壁厚及滚子有效直径的规定参见附录A,以下同。滚动体无特殊要求时，可不进行高温回火，硬度值按“常规回火后硬度”。

GB/T 34891—2017

表 3 轴承零件马氏体淬回火后同一零件的硬度差

零件名称		套圈(外径) mm			滚动体(有效直径) mm		微型轴承零件
成品尺寸 mm	>		100	400		22
成品尺寸 mm	≤	100	400		22
硬度差 HRC	max	1	2	3	1	2	不检查
注：同一零件的硬度差指同一零件同一表面的硬度差。

3.2.2 显微组织

轴承零件马氏体淬回火后的显微组织应由隐晶、细小结晶或小针状马氏体、均匀分布的细小残留碳
化物和少量残余奥氏体组成，除微型轴承外，允许存在少量的针状或块状屈氏体。淬回火后的显微组织

按表4的规定。

表 4 轴承零件淬回火后的显微组织

公差等级	零件材料	成品尺寸 mm						显微组织
		套圈有效壁厚		钢球公称直径		滚子有效直径		马氏体 (第二级别图)	屈氏体(第三级别图)"
		>	≤	>	≤	>	≤	马氏体 (第二级别图)	距工作面 3 mm以内	距工作面 3 mm以外
PN P6 P6X P5	G8Cr15 GCr15	——	12		25.4		12	第1级～第4级	第1级
		12	15	25.4	50	12	26		第1级	第2级
		15		50		26			第2级
	其他钢种		30		50		26		第1级	第2级
	其他钢种	30	——	50	—	26			第2级
P4 P2	所有钢种"	——	12	——	25.4	—	12	第1级～第3级	第1级
P4 P2	所有钢种"	12		25.4		12		第1级～第4级	第1级	第2级
所有公差等级	GCr15	微型轴承零件						第1级～第3级	不允许存在
注：制造厂与用户可根据轴承的使用工况和性能要求协商确定显微组织要求。
指G8Cr15、GCr15、GCr15SiMn、GCr15SiMo及GCr18Mo。屈氏体包括针状屈氏体和块状屈氏体，以下同。

3.3 轴承零件贝氏体等温淬火后的技术要求

轴承零件等温淬火组织应由下贝氏体、残留碳化物组成，允许存在少量的针状或块状屈氏体及少量

残余奥氏体。轴承零件等温淬火后的硬度和显微组织按表5的规定。

GB/T 34891—2017

表 5 轴承零件等温淬火后的硬度和显微组织

钢种	套圈有效壁厚 mm		硬度 HRC	显微组织			平均晶粒度
	套圈有效壁厚 mm			贝氏体 (第五级别图) ≤	屈氏体(第三级别图) ≤
	>	≤			屈氏体(第三级别图) ≤
	>	≤			距工作面 3mm以内	距工作面 3mm以外
GCr15		25	58～62	第1级	第1级	第2级	8级或更细
GCr18Mo GCr15SiMo		45	58～62	第1级	第1级	第2级	8级或更细
注：轴承零件贝氏体等温淬火后的同一零件的硬度差要求按表3的规定。

3.4 其他技术要求

轴承零件的其他技术要求按表6的规定。

表 6 轴承零件的其他技术要求

检验项目	技术要求
裂纹	轴承零件淬回火后不允许有裂纹
钢球压碎载荷	钢球淬回火后压碎载荷值不应小于附录B中表B.1的规定
回火稳定性	经回火稳定性试验的试样或轴承零件相应点的硬度差不应大于1 HRC
脱碳层深度及表面软点	工序间脱碳层深度见附录C或按制造厂与用户双方协商的相关规定。成品零件工作面不允许有脱碳和表面软点
套圈变形量	淬回火后允许的变形量参见附录D或按制造厂与用户双方协商的相关的规定
残余奥氏体含量	淬回火后的残余奥氏体含量参见附录E或按制造厂与用户双方协商的相关的规定
外观质量	淬回火后应无磕碰伤、锈蚀、花斑及污物附着，整体外观颜色(银灰、蓝、黑)均匀

4 检验方法

检验方法按表7的规定。

表 7 检验方法

检验项目	检验方法
硬度	a) 应根据被测零件的硬度值及尺寸分别选用洛氏硬度计、布氏硬度计、维氏硬度计或里氏硬度计，试验方法按GB/T 230.1、GB/T 231.1、GB/T 4340.1、GB/T 17394及JB/T 7361的规定。硬度值的换算按GB/T1172的规定。 b) 公称直径不大于15.8750mm的钢球，公称直径不大于15mm的滚子，所测曲面硬度应按附录F中表F.1、表F.2的规定加上修正值。球面滚子的硬度测量在端面上进行

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表7(续)

检验项目	检验方法
显微组织	用金相显微镜在放大500倍或1000倍下检验： a) 球化退火组织采用2%硝酸酒精溶液浸蚀，根据碳化物颗粒的大小、数量及形状按第一级别图(见图1)检验； b)淬回火后的显微组织在纵断面上检验(钢球可在任意面检验，有争议时，以纵断面为准), 采用2%～4%硝酸酒精溶液浸蚀； c) 淬回火后的马氏体组织根据马氏体的粗细程度、残留碳化物颗粒大小和数量按第二级别图(见图2)检验。显微组织可以在淬火状态下检验，有异议时，在回火状态下检验； d) 淬回火后的屈氏体组织根据屈氏体的形状、大小和数量按第三级别图(见图3)检验。针状或块状屈氏体分别按相对应的屈氏体级别图检验，针状与块状混合型屈氏体按视场下占主要部分的屈氏体形态类型检验； e) 贝氏体组织根据贝氏体粗细程度及残留碳化物颗粒大小和数量按第五级别图(见图5)检验
网状碳化物	用金相显微镜在放大500倍下检验。退火试样在正常淬回火后的横截面上检验，采用4%硝酸酒精溶液深腐蚀，根据碳化物网的大小和封闭程度按第四级别图(见图4)检验
脱碳层深度及表面软点	a) 表面脱碳和软点可采用冷酸洗检验，检验规程见附录G; b)脱碳层深度的测定按JB/T7362的规定。用金相法测定时，在退火状态下用2%硝酸酒精溶液浸蚀，对热镦钢球，试样磨面应垂直于环带。在淬回火状态下用4%硝酸酒精溶液浸蚀； c) 脱碳层深度在脱碳最深处部位测定
裂纹	按GB/T 24606的规定进行检验，也可采用冷、热酸洗(见附录G)及其他仪器和方法检验。有异议时，采用热酸洗检验
钢球压碎载荷	按附录B的规定检验
套圈变形量	小尺寸套圈用百分表、内径仪、外径仪及平面度仪进行检查；大尺寸套圈用百分尺、卡尺、桥尺、塞尺进行检查
回火稳定性	将被测试样或零件按原回火工艺规范再次回火后，检查回火前后相应点的硬度差
平均晶粒度	按GB/T 6394的规定检验
残余奥氏体含量	采用X射线衍射法或磁性法测量，有异议时，采用X射线衍射法测量
外观质量	目视检查

style="width:5.70664in;height:5.67336in" />

第1级

style="width:5.8067in;height:5.67336in" />

第2级

图 1 第一级别图 退火组织(放大倍数：1000×)

GB/T 34891—2017

style="width:5.7134in;height:5.75344in" />

第3级

style="width:5.76658in;height:5.81328in" />

第4级

style="width:5.60673in;height:5.6265in" />

第5级

图 1 ( 续 )

GB/T 34891—2017

style="width:5.36664in;height:5.35348in" />

第1级

style="width:5.18004in;height:5.11346in" />

第3级

style="width:5.34005in;height:5.26658in" />

第2级

style="width:5.25997in;height:5.0534in" />

第4级

图 2 第二级别图 淬回火马氏体组织(放大倍数：1000×)

style="width:5.22in;height:4.99994in" />GB/T 34891—2017

style="width:5.27334in;height:5.10664in" />

针状屈氏体

style="width:5.27995in;height:5.0534in" />

块状屈氏体

第1级

style="width:5.14669in;height:5.11984in" />

块状屈氏体

第2级

图 3 第三级别图 淬回火屈氏体组织(放大倍数：500×)

GB/T 34891—2017

style="width:5.60012in;height:5.62672in" />

第2级

style="width:5.60012in;height:5.53344in" />

第2.5级

图 4 第四级别图 网状碳化物(放大倍数：500×)

GB/T 34891—2017

style="width:5.42674in;height:5.35326in" />

第1级

图 5 第五级别图 贝氏体淬火组织(放大倍数：500×)

style="width:2.06673in;height:0.68684in" />style="width:1.97988in;height:1.03994in" />GB/T 34891—2017

附录 A

(资料性附录)

套圈有效壁厚和滚子有效直径

套圈有效壁厚及滚子有效直径的规定见图 A.1。

style="width:2.54015in;height:1.6401in" />

style="width:1.40656in;height:1.69334in" />

style="width:1.48003in;height:1.67992in" />

style="width:1.93331in;height:2.01322in" />

style="width:1.87337in;height:2.15996in" />I)

style="width:1.38013in;height:1.82666in" />

style="width:1.38674in;height:1.70676in" />

style="width:1.73334in;height:2.40658in" />i)

style="width:2.31343in;height:2.35994in" />

style="width:1.37336in;height:1.69334in" />

style="width:1.40011in;height:1.62008in" />

style="width:1.94669in;height:2.14676in" />

style="width:1.69338in;height:1.78662in" />

style="width:1.43331in;height:1.82666in" />

style="width:1.58671in;height:2.26006in" />

style="width:1.99986in;height:2.0735in" />

style="width:1.69322in;height:1.80004in" />

注 1 : D 为滚子的有效直径。对圆柱滚子(空心滚子)D
为公称直径；对圆锥滚子 D 为距大端面 H/3 处的直径

(H 为滚子长度);对球面滚子 D 为最大直径。

注 2 : B。为套圈的有效壁厚。 d)～j) 所示的套圈 B
。为套圈的沟底壁厚；k) 所示的套圈 B 。为距套圈的内环面 H/3
处的厚度(H 为内外直径差值的1/2);1)～n) 所示的套圈 B。为距套圈大端面
H/3 处的壁厚(H 为套圈的宽度);o)～p) 所示的套圈 B。为距套圈端面
H/3 处的壁厚(H 为套圈的宽度);q) 所示的套圈 B。、D、分别为接

触圆处的厚度和直径；r)和 s)所示的套圈 B。为套圈滚动面处的壁厚。

图 A.1 套圈有效壁厚及滚子有效直径示意图

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附录 B

(规范性附录)

钢球压碎载荷试验规程及热处理后的压碎载荷值

B.1 范围

本附录规定公称直径为φ3 mm~φ50.8 mm钢球的压碎载荷试验规程及压碎载荷值。

B.2 钢球压碎载荷试验规程

B.2.1
每批热处理的钢球取三组球(9个)做钢球压碎载荷试验，钢球的尺寸公差应一致。

B.2.2
热处理后的半成品钢球做压碎试验时，钢球表面不允许有砂轮伤、凹坑、碰伤或麻点等表面

缺陷。

B.2.3 进行压碎试验时，其加载速度可按980 N/s～5880 N/s 进行加载。

B.2.4
进行钢球压碎试验时，对钢球施加载荷值已超过标准规定时，虽钢球未被压碎，亦可卸载，若有

特殊要求时，可将钢球加载至压碎为止。

B.2.5
将压球胎具由试验机上取下，打开保险罩，将钢球迅速取出扔入带盖的铁箱内，以防钢球爆碎而

伤人，并记录其试验结果。

B.2.6
在试验进行过程中，因钢球安放不当而脱落或因钢球有裂纹等，造成结果不准确时，此结果应作

废，重取试样试验。

B.2.7
试验时钢球压碎载荷已达到规定的标准要求，而在卸载时钢球发生破碎，此结果按合格处理。

B.2.8 试验过程中不得突然改变加载速度或中途卸载。

B.2.9
钢球破碎时，存在试验机振动大，指针跳动，读数不准确，需注意钢球即将破碎时的载荷读数。

B.2.10
根据钢球的规格大小设计压碎胎具，压碎胎具角度为90°,其胎具可用碳素工具钢或轴承钢制

造，淬回火后的硬度为60 HRC～65 HRC。

B.3 钢球的压碎载荷值

高碳铬轴承钢钢球热处理后的压碎载荷值见表B.1。

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表 B.1 高碳铬轴承钢钢球热处理后的压碎载荷值 单位为牛顿

钢球公称直径 mm	压碎载荷	钢球公称直径 mm	压碎载荷	钢球公称直径 mm	压碎载荷
3	3720	11	50370	23.8125	236180
3.175	4210	11.1125	51450	24	239900
3.5	5100	11.5	55080	24.60625	252740
3.57188	5300	11.50938	55470	25	260290
3.96875	6580	11.90625	59000	25.4	268720
4	6660	12	59980	26	281550
4.36562	7930	12.30312	63010	26.19375	285650
4.5	8430	12.5	65120	26.9875	303310
4.7625	9410	12.7	67.130	28	326540
5	10390	13	70360	28.575	340060
5.15938	11300	13.49375	76890	30	374850
5.5	12640	14	81630	30.1625	378970
5.55625	12840	14.2875	85060	31.75	419830
5.95312	14800	15	83690	32	426500
6	14990	15.08125	94770	33	454260
6.35	16760	15.875	104960	33.3375	462950
6.5	17640	16	106620	34	481470
6.74688	18910	16.66875	115740	34.925	508030
7	20380	17	120340	35	510190
7.14375	21270	17.4625	127010	36	539870
7.5	23420	18	134950	36.5125	555270
7.54062	23650	18.25625	138770	38	601430
7.9375	26260	19	150330	38.1	604560
8	26660	19.05	151120	39.6875	657520
8.33438	28920	19.84375	164050	40	666400
8.5	30090	20	166600	41.275	709520
8.73125	31750	20.5	175100	42.8625	765180
9	33710	20.6375	177380	44.45	822910
9.12812	34690	21	183650	45	843390
9.5	37630	21.43125	190600	46.0375	880840
9.525	37830	22	201500	47.625	944720
9.92188	40990	22.225	203700	49.2125	1.019400
10	41650	22.5	211800	50	1041250
10.31875	44390	23	220330	50.8	1077300
10.5	46130	23.01875	220700

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附录 C

(规范性附录)

轴承零件淬回后的脱碳层深度

轴承零件淬回火后的脱碳层深度见表 C.1。

表 C.1 轴承零件淬回火后的脱碳层深度

套圈			钢球			滚子
公称直径		脱碳层深度 max	公称直径		脱碳层深度 max	公称直径		脱碳层深度 max
>	≤	脱碳层深度 max		≤	脱碳层深度 max	>	≤	脱碳层深度 max
—	30	0.03		19.05	0.05		20	0.03
30	180	0.05	19.05	30.1625	0.06	20	50	0.05
180	250	0.06	30.1625	42.8625	0.08	50	80	0.08
250	500	0.15	42.8625	76.2	0.12	80		0.10
500		0.20	76.2		0.15
内圈的公称内径或外圈的公称外径。

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附录 D

(资料性附录)

轴承套圈淬回火后允许的变形量

轴承套圈淬回火后允许的变形量见表D.1、表 D.2、表 D.3 和表D.4。

表 D.1 轴承外圈淬回火后允许的外径变动量Vpp 及外径留量
单位为毫米

公称外径		直径系列2、3、4	直径系列8、9、0、1	尺寸系列08、09、00、01、82、83	外径留量(推荐值)
>	≤	Vp max			min	max
	30	0.06	0.08	0.10	0.15	0.25
30	80	0.12	0.16	0.18	0.20	0.30
80	150	0.20	0.25	0.30	0.30	0.45
150	200	0.25	0.30	0.35	0.35	0.55
200	250	0.30	0.40	0.50	0.50	0.70
250	315	0.45	0.55	0.65	0.65	0.85
315	400	0.50	0.60	0.70	0.80	1.10
400	500	0.65	0.70	0.85	1.10	1.30
500	630	0.80	0.85	1.00	1.20	1.55

表 D.2 轴承内圈淬回火后允许的内径变动量Vap及内径留量
单位为毫米

公称内径		直径系列2、3、4	直径系列8、9、0、1	尺寸系列08、09、00、01、82、83	内径留量(推荐值)
>	≤	Vup max			min	max
——	30	0.05	0.08	0.10	0.15	0.25
30	80	0.12	0.14	0.16	0.20	0.30
80	150	0.18	0.25	0.30	0.30	0.45
150	200	0.25	0.30	0.35	0.35	0.55
200	250	0.30	0.40	0.50	0.50	0.70
250	315	0.40	0.50	0.55	0.65	0.85
315	400	0.50	0.60	0.70	0.80	1.10
400	500	0.60	0.70	0.85	1.10	1.30
注：圆锥滚子轴承内圈以大端直径处为测量基准。

GB/T 34891—2017

表 D.3 轴承套圈淬回火后允许的平面度A, 及宽度留量
单位为毫米

公称直径"		直径系列2、3、4			直径系列8、9、0、1			尺寸系列08、09、00、01、82、83
>	≤	宽度留量(推荐值)		A	宽度留量(推荐值)		A	宽度留量(推荐值)		A
>	≤	min	max	max	min	max	max	min	max	max
30	50	0.15	0.25	0.12	0.20	0.30	0.15	0.26	0.36	0.21
50	80	0.20	0.32	0.15	0.25	0.37	0.18	0.30	0.42	0.24
80	120	0.25	0.35	0.18	0.26	0.38	0.21	0.35	0.47	0.28
120	180	0.30	0.45	0.21	0.30	0.42	0.26	0.40	0.55	0.30
180	250	0.35	0.53	0.25	0.33	0.45	0.28	0.45	0.60	0.35
250	300	0.40	0.60	0.30	0.35	0.50	0.30	0.55	0.70	0.40
300	400	0.45	0.65	0.35	0.45	0.65	0.36	0.60	0.80	0.45
400	500	0.50	0.70	0.40	0.55	0.85	0.42	0.65	0.90	0.50
内圈的公称内径或外圈的公称外径。

表 D.4 推力轴承轴、座圈及中圈淬回火后允许的直径变形量
Vpp、平面度A, 及高度留量

单位为毫米

公称直径"		直径系列2、3、4轴圈和座圈				直径系列0、1轴圈和座圈				中圈
>	≤	Voy	高度留量(推荐值)		A。	Vop	高度留量(推荐值)		Ae	Vop	高度留量(推荐值)		A。
>	≤	max	min	max	max	max	min	max	max	max	min	max	max
30	50	0.15	0.30	0.40	0.15	0.15	0.35	0.45	0.20	——
50	80	0.25	0.35	0.45	0.25	0.25	0.40	0.50	0.35	—
80	120	0.25	0.40	0.52	0.35	0.35	0.45	0.57	0.35	1.0	0.50	0.65	0.45
120	180	0.30	0.45	0.57	0.40	0.40	0.50	0.62	0.45	1.0	0.60	0.75	0.55
180	250	0.35	0.50	0.65	0.45	0.45	0.60	0.75	0.55	1.0	0.80	1.00	0.70
250	300	0.40	0.60	0.78	0.55	0.55	0.80	0.98	0.70	1.2	0.90	1.10	0.80
300	400	0.45	0.70	0.90	0.65	0.65	0.90	1.10	0.75	1.2	1.00	1.25	0.90
400	500	0.55	0.80	1.00	0.70	0.70	1.00	1.20	0.85	1.2	1.20	1.45	1.10
500	600	0.60	0.90	1.15	0.80	0.80	1.05	1.35	0.95	1.5	1.40	1.70	1.20
轴圈和中圈的公称内径或座圈的公称外径。

GB/T 34891—2017

附录 E

(资料性附录)

轴承零件淬回火的残余奥氏体含量

轴承零件常规回火、高温回火后的残余奥氏体含量见表 E.1 和表 E.2。

表 E.1 轴承零件常规回火后的残余奥氏体含量

轴承公差等级	P4、P2	PN、P6、P6X、P5
残余奥氏体含量	≤5%	≤15%
注：采用特殊热处理时，残余奥氏体含量可按用户的要求确定。

表 E.2 轴承零件高温回火后的残余奥氏体含量

高温回火温度	200℃	≥250℃
残余奥氏体含量	≤3%	≤1%
注：采用特殊热处理时，残余奥氏体含量可按用户的要求确定。

GB/T 34891—2017

附录 F

(规范性附录)

曲面硬度修正值

钢球表面硬度修正值见表F.1,圆柱滚子及圆锥滚子的滚动表面硬度修正值见表
F.2。

表 F.1 钢球表面硬度修正值 单位为 HRC

钢球公称直径		钢球硬度
钢球公称直径		50	51	52	53	54	55	56	57	58	59	60	61	62	63	64	65	66
mm	in	修正值
4.7625 5.5562 5.9531 6.3500 7.1438 7.9375 8.7312 9.5250 10.3188 11.1125 11.5094 11.9062 12.3031 12.7000 13.4900 14.2875 15.0812 15.8750	3/16 7/32 15/64 1/4 9/32 5/16 11/32 3/8 13/32 7/16 29/64 15/32 31/64 1/2 17/32 9/16 19/32 5/8	6.9 5.7 5.3 4.8 4.4 4.1 3.8 3.6 3.4 3.2 3.1 3.0 2.9 2.8 2.7 2.5 2.3 2.2	6.6 5.5 5.1 4.6 4.3 3.9 3.7 3.4 3.2 3.0 3.0 2.9 2.8 2.7 2.5 2.4 2.2 2.0	6.4 5.3 4.9 4.4 4.1 3.8 3.5 3.3 3.1 2.9 2.8 2.7 2.7 2.6 2.4 2.2 2.1 1.9	6.2 5.1 4.7 4.2 3.9 3.6 3.4 3.1 3.0 2.8 2.7 2.6 2.5 2.4 2.3 2.1 1.9 1.8	6.0 4.9 4.5 4.1 3.7 3.4 3.2 3.0 2.8 2.6 2.5 2.5 2.4 2.3 2.1 2.0 1.8 1.7	5.8 4.7 4.2 3.9 3.6 3.3 3.1 2.8 2.7 2.5 2.4 2.3 2.3 2.2 2.0 1.8 1.7 1.5	5.6 4.5 4.0 3.7 3.4 3.1 2.9 2.7 2.5 2.3 2.3 2.2 2.2 2.0 1.9 1.7 1.6 1.4	5.4 4.3 3.8 3.5 3.2 3.0 2.7 2.5 2.4 2.2 2.1 2.0 2.0 1.9 1.7 1.6 1.4 1.3	5.2 4.1 3.6 3.3 3.0 2.8 2.6 2.4 2.2 2.0 2.0 1.9 1.8 1.7 1.6 1.4 1.3 1.2	4.9 3.9 3.4 3.1 2.9 2.6 2.4 2.2 2.1 1.9 1.8 1.7 1.6 1.6 1.5 1.3 1.2 1.0	4.7 3.7 3.3 2.9 2.7 2.5 2.3 2.1 1.9 1.8 1.7 1.6 1.5 1.5 1.3 1.2 1.0 0.9	4.5 3.5 3.1 2.8 2.5 2.3 2.1 1.9 1.8 1.6 1.6 1.5 1.4 1.3 1.2 1.1 0.9 0.8	4.3 3.3 2.9 2.6 2.3 2.1 2.0 1.8 1.6 1.5 1.4 1.3 1.2 1.2 1.1 0.9 0.8 0.7	4.1 3.1 2.7 2.4 2.2 2.0 1.8 1.6 1.5 1.3 1.3 1.2 1.1 1.1 0.9 0.8 0.7 0.5	2.9 2.5 2.2 2.0 1.8 1.6 1.5 1.3 1.2 1.2 1.1 1.0 0.9 0.8 0.7 0.5 0.4	2.2 2.0 1.8 1.7 1.5 1.3 1.2 1.1 1.0 0.9 0.8 0.8 0.7 0.5 0.4 0.3	1.0 0.9 0.8 0.8 0.7 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2
注：由制造厂与用户协商亦可采用GB/T 230.1-2009附录D中的相关规定。

GB/T 34891—2017

表 F.2 滚动体的滚动表面硬度修正值 单位为 HRC

滚子公称直径 mm	滚动表面硬度
5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 9.0 10.0 11.0 12.0 13.0 14.0 15.0	3.0 2.9 2.7 2.6 2.5 2.4 2.3 2.1 2.0 1.9 1.8 1.8 1.7 1.6	3.0 2.8 2.7 2.5 2.4 2.4 2.3 2.1 2.0 1.9 1.8 1.7 1.6 1.5	2.9 2.7 2.6 2.5 2.4 2.3 2.2 2.0 1.9 1.8 1.7 1.6 1.6 1.5	2.8 2.7 2.5 2.4 2.3 2.2 2.1 2.0 1.8 1.7 1.7 1.6 1.5 1.4	2.7 2.6 2.4 2.3 2.2 2.2 2.1 1.9 1.8 1.7 1.6 1.5 1.4 1.4	2.7 2.5 2.4 2.3 2.2 2.1 2.0 1.8 1.7 1.6 1.5 1.5 1.4 1.3	2.6 2.4 2.3 2.2 2.1 2.0 1.9 1.8 1.6 1.5 1.5 1.4 1.3 1.2	2.5 2.4 2.3 2.1 2.0 2.0 1.9 1.7 1.6 1.5 1.4 1.3 1.3 1.2	2.5 2.3 2.2 2.0 2.0 1.9 1.8 1.6 1.5 1.4 1.3 1.3 1.2 1.1	2.4 2.2 2.1 2.0 1.9 1.8 1.7 1.6 1.4 1.3 1.3 1.2 1.1 1.1	2.3 2.1 2.0 1.9 1.8 1.7 1.6 1.5 1.4 1.3 1.2 1.1 1.1 1.0	2.2 2.1 2.0 1.8 1.7 1.7 1.6 1.4 1.3 1.2 1.1 1.1 1.0 0.9	2.2 2.0 1.9 1.8 1.7 1.6 1.5 1.4 1.2 1.1 1.1 1.0 1.0 0.9	2.1 1.9 1.8 1.7 1.6 1.5 1.4 1.3 1.2 1.1 1.0 0.9 0.8 0.8	2.0 1.9 1.7 1.6 1.5 1.5 1.4 1.2 1.1 1.0 1.0 0.9 0.8 0.8	2.0 1.8 1.7 1.6 1.5 1.4 1.3 1.2 1.0 1.0 0.9 0.8 0.8 0.7	一 1.0 0.9 0.8 0.8 0.7 0.7

50

51

52

53

54

55

56

57

58

59

60

61

62

63

64

65

66

5.0

5.5

6.0

6.5

7.0

7.5

8.0

9.0

10.0

11.0

12.0

13.0

14.0

15.0

3.0 2.9 2.7 2.6

2.5

2.4 2.3 2.1 2.0

1.9

1.8

1.8

1.7

1.6

3.0

2.8

2.7

2.5

2.4

2.4

2.3

2.1

2.0

1.9

1.8

1.7

1.6

1.5

2.9 2.7 2.6 2.5

2.4

2.3 2.2 2.0 1.9

1.8

1.7

1.6

1.6

1.5

2.8 2.7 2.5 2.4

2.3

2.2 2.1 2.0 1.8

1.7

1.7

1.6

1.5

1.4

2.7

2.6

2.4

2.3

2.2

2.2

2.1

1.9

1.8

1.7

1.6

1.5

1.4

1.4

2.7 2.5 2.4 2.3

2.2

2.1 2.0 1.8 1.7

1.6

1.5 1.5 1.4

1.3

2.6 2.4 2.3 2.2

2.1

2.0 1.9 1.8 1.6

1.5

1.5 1.4 1.3

1.2

2.5 2.4 2.3 2.1

2.0

2.0 1.9 1.7 1.6

1.5

1.4

1.3

1.3

1.2

2.5

2.3

2.2

2.0

2.0

1.9

1.8

1.6

1.5

1.4

1.3

1.3

1.2

1.1

2.4

2.2

2.1

2.0

1.9

1.8

1.7

1.6

1.4

1.3

1.3

1.2

1.1

1.1

2.3

2.1

2.0

1.9

1.8

1.7

1.6

1.5

1.4

1.3

1.2

1.1

1.1

1.0

2.2

2.1

2.0

1.8

1.7

1.7

1.6

1.4

1.3

1.2

1.1

1.1

1.0

0.9

2.2 2.0 1.9 1.8

1.7

1.6

1.5

1.4

1.2

1.1

1.1 1.0 1.0

0.9

2.1 1.9 1.8 1.7

1.6

1.5

1.4

1.3

1.2

1.1

1.0 0.9 0.8

0.8

2.0 1.9 1.7 1.6

1.5

1.5 1.4 1.2 1.1

1.0

1.0 0.9 0.8

0.8

2.0 1.8 1.7 1.6

1.5

1.4 1.3 1.2 1.0

1.0

0.9 0.8 0.8

0.7

一

1.0

0.9

0.8 0.8 0.7

0.7

GB/T 34891—2017

附录 G

(规范性附录)

酸洗检验规程

G.1 冷酸洗

冷酸洗适用于轴承零件淬、回火后表面软点、脱碳和零件的表面裂纹等缺陷的检验。零件酸洗前应

经喷砂和除油清洗，以清除表面氧化皮及油污，在室温下进行冷酸洗。

G.1.1 冷酸洗工艺流程

G.1.1.1 酸洗处理

将轴承零件置于6%～30%(体积比)的硝酸水溶液酸洗槽中，酸洗时间约1 min,
然后在流动的冷

水槽中冲洗1 min～2 min。

酸洗槽中硝酸(质量分数：65%～68%)浓度仅作参考，可根据零件酸洗后表面黑暗程度及尺寸消耗

量来调整。酸洗零件表面脱碳时，硝酸浓度可采用6%。

G.1.1.2 第一明化处理

在第一明化槽内，对酸洗后零件进行明化处理，处理时间10 s～20
s,然后在流动的冷水槽中冲洗

1min～2 min。明化槽溶液成分配比可采用表G.1 中的任意一种。

表 G.1 第一明化槽溶液成分配比

化学成分	种类
	1	2
	容积比
磷酸氢氧化钠高锰酸钾磷酸三钠水	3%～5% 3%～5% 6%～9% 余量	10%～15% 3%～5% 余量
注：配制溶液时，应先加水后加酸，以免发生喷溅。
磷酸的质量分数应≥85%。

G.1.1.3 第二明化处理

在第二明化槽内，对第一明化处理后的零件进行再次明化处理，处理时间1
min～2 min,然后在流

动的冷水槽中冲洗1 min～2 min。

第二明化槽溶液成分：

a) 盐酸(相对密度d=1.19, 质量分数：36%～38%)10%～15%;

b) 二氯化锡0.2%;

GB/T 34891—2017

c) 金属锡每槽(约100 kg)加100 g;

d) 其余为水。

G.1.1.4 中和处理

将第二次明化处理后的零件置于质量分数为4%～6%的碳酸钠水溶液中进行中和处理，处理时间

1min～2 min,然后在流动的冷水槽中冲洗1 min～2 min。

G.1.1.5 防锈处理

将中和处理后的零件置于防锈液中进行防锈处理。防锈液的成分配比可采用表
G.2 中的任意

一种。

表 G.2 防锈液的成分配比

化学成分	种类
	1	2	3	4
	体积比
油酸钠皂无水碳酸钠磷酸三钠三乙醇亚硝酸钠水	10%～15% 2%～3% 余量	8%～12% 2%～3% 余量	0.5%～0.6% 10%～15% 余量	15%～20% 2%～3% 余量

G.1.1.6 其他

零件在各槽中均应上下窜动。

G.1.2 冷酸洗后的检验

将冷酸洗后的零件擦干后立即在散光灯下目视检查：

a) 合格表面：表面呈均匀一致的暗灰色；

b) 表面软点：表面呈云彩状暗黑色斑点，周界不完整；

c) 脱碳：表面呈灰白色或暗黑色花斑；

d) 裂纹：表面呈暗黑色较细条纹状。

G.2 热酸洗

G.2.1
热酸洗适用于轴承零件淬回火后表面裂纹的检验。零件酸洗前应经喷砂和除油清洗，以清除表

面氧化皮及油污

G.2.2
轴承零件在热酸洗前，应进行去应力回火，回火温度应大于350℃,回火时间2
h～3h。

G.2.3 将轴承零件置于50%盐酸水溶液中，将溶液加热至60℃士5℃,酸洗时间为10
min～30 min,

然后在流动的冷水中冲洗1 min～2 min。

G.2.4 将热酸洗后的零件擦干后置于散光灯下目视检查裂纹。

GB/T 34891—2017

延伸阅读

更多内容可以 GB-T 34891-2017 滚动轴承高碳铬轴承钢零件热处理技术条件. 进一步学习

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DB14-T 2706—2023 复叶槭扦插育苗技术规程山西省.pdf

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1 范围

2 规范性引用文件

3 技术要求

3.1 轴承零件球化退火后的技术要求

3.2.1 硬度

3.2.2 显微组织

3.4 其他技术要求

4 检验方法

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